如何提高湿摩擦色牢度

纺织产品中，影响耐湿摩色牢度的主要因素有，织物的种类、织物组织结构；纺织物前处理，如退浆、煮炼、漂白、丝光等；纺织染料的选择，以及工艺、温度、时间等的控制是否严格，还有助剂的选择和使用是否正确；纺织物的后处理等。

针对这些影响耐湿摩擦色牢度的因素，我们应注意以下几点：

1、 根据纺织材料学的分析，一般化纤类织物比棉等天然织物的耐湿摩擦色牢度要好，稀薄织物比厚重织物要好。所以在纺织物处理时，各道工序处理要匀透，以提高纤维的可吸性与染料的反应性或吸附固着性，使染料充分上染。在染色过程中，要求控制严格，对助剂等须正确选择正确使用。为提高纺织产品耐湿摩色牢度，在纺织物后处理中，可进行充分皂洗，如涤纶纤维用分散染料染色后高温定型导致染料泳移到纤维表面，引起摩擦牢度下降。针对这种情况，加固色剂或平滑剂可在一定程度上提高耐摩擦色牢度。

2、 选择染料时，选择具有良好提升性和匀染性的染料，良好的提升性和匀染性都有利于染料的渗透和扩散，可从一定程度上提高湿摩擦牢度。染料应具有一定的水溶性和直接性，水溶性基团不能太多，否则会影响后面的湿摩擦牢度。而直接性也应该选择以中等为佳。所选染料应具有的直接性不能太高，一般情况下应大于70%。

3、 棉等天然织物耐湿摩擦色牢度相对较差，因此对棉坯布而言应选择纱支均匀、布面光洁的坯布。若需要进行预处理应该选用高效前处理剂。

4、活性染料染色用水应尽量使用软水或去离子水，以此减少水中的钙镁等离子对染料的影响，从而提高纤维对染料的吸收性，使染料在纤维分子内固色更加稳定。

5、 使用高效固色剂，所选固色剂应该是能在染料和纤维之间链接形成化合物，在与染料反应的时候，又可与纤维素纤维反应交联，使染料与纤维能够紧密牢固地联系在一起，加强染料与纤维的结合，防止染料从纤维上脱落或泳移到纤维表面，避免造成染色牢度下降。

6、 使用特种助剂，如增深剂等对染色织物进行整理，可减少染料用量而获得深浓色效应，同时提高湿摩擦色牢度。

7、 重视染后布面的ｐH值。因为一般情况下深浓色棉织物染色工艺用碱量较高，然后加强水洗、皂洗与中和，织物上不能带碱，以免染料染后水解，造成湿摩擦牢度下降。通常布面ｐH值控制在6.5—7.5，不能超过9或小于3。

8、 从改进染后布面的特点出发，对织物进行整理，如生物酶抛光处理等，使得布面光洁度增加，摩擦力变小，从而提高其湿摩擦色牢度。

9、纤维上的浮色对耐湿摩擦色牢度极为不利，深浓色的活性染料染色织物，宜两次皂煮，但皂煮次数过多会破坏已上染的染料，从而发生断键现象，导致效果下降。曾有试验，将染色织物用防沾污洗涤剂洗涤（用量2－3ｇ/L，95℃处理10min），能使湿摩擦牢度达到3级。在实际大生产时，常会发生许多状况，如蒸汽供压波动，使温度在规定时间内升不高；挡车操作失误或设备突然故障，而使预定程序偏离，发生色差后追加染化料，而使工艺变动等，从而导致色牢度差异（包括缸差）。对于某些机械设备和染料品种、碱剂等化学药剂，在大生产中要使染色后的清洗十分彻底不太实际，所以应合理地选择。

10、由于活性染料染色后浮色是很难去除干净的，因此，在皂煮完后可用适当的剥色剂进行剥色处理，把浮色去除干净，使去掉浮色后的织物染料与纤维形成完整的一体，从而提高其湿摩擦色牢度。

11、针对活性染料与纤维形成的共价键在酸或碱的条件下可能会变得不稳定甚至断裂的情况，我们可以在其表面形成一层柔软、强韧、耐水的薄膜，以其拒水性和柔软的平滑性来改进湿摩擦牢度。溶胶－凝胶法（Sol Gel method）是制备无机膜的一种重要方法，通过溶胶－凝胶技术在织物上形成组分不同的薄膜，可以提高织物的耐磨强度和拒水拒油性等，可以从一定程度上提高湿摩擦牢度。但是，对其手感有一牢的影响。有文献报道，日本一方社油脂公司开发的YKA2955和YKA2977，以4∶1组成的混合物用于活性染料染色物浸渍处理可在织物表面形成一层柔软强韧的薄膜，从而起到提高湿摩擦牢度的目的。