提高纺织品印染加工后清洗效果的方法

纺织品色牢度差，经固色剂处理尚不能见效；或多组分混纺交织物上染料沾污严重；或纺织品上有各种异味等。这主要与印染加工的全过程,尤其是后一道清洗工序有着十分密切的关系。为此，笔者根据长期生产实践的经验．归纳出以下几点：

1．清洗染物的水要清
这里讲的”清”是指清净的软水。如江、浙两省很多企业都用河水．应将水中的藻类物、泥沙和杂质过滤去除，对硬度偏高的水质，包括有些地方的自来水，地下水等，还需在清洗浴中添加0.5—2g／L整合剂，或者直接加入鳌合皂冼剂GISAPAL(德国龙塔公司)(专门用于印染加工后的皂冼剂)0.5-1．5g／L，以改善水质，同时又能络台吸附在纤维上的金属离子．且无二次沾污性。在实际染藏青、黑色加工中，织物表面常会有一种灰朦朦的感觉。对此，笔者曾经用上述助剂在50-60℃条件下对织物进行清洗，然后熨干，经对比发现，色泽明量清晰明亮。

2.工艺操作规范认真
首先，工艺必须合理规范。如染色保温时间在分散染料染深黑色涤纶时，至少需60—90min：而活性和直接染料染粘胶时，由于纤维表面初染率高，所以要达到染透需60min以上，并且随着织物密度，纱线粘度的增加，染色时间还需延长．直至达到透染。粘胶纤维织物染色时经常会出现越染越浅的现象。这是因为初染阶段吸附在织物表面的染料，随着染色时间的延长，逐步向内部扩散之故，因此粘胶纤维织物．如果没有达到透染，不仅会造成清洗困难﹑牢度下降．而且会发生色变。

因此,对不同的染料、不同的纺织品．要采取不同的染色工艺条件．否则会造成清洗不净。

其次．操作必须认真。实践证明，染色织物经固色剂处理，只有在充分洗净的基础上才能形成透明的薄膜，暂时性地减少水和织物上染料的作用．提高色牢度。反之，如果染物水洗不充分，固色剂处理后，只能形成一种”彩膜”，不仅色牢度不能提高，而且织物手感发腻，在后道整理时还会沾污设备。因此，加工后的纺织品必需充分清洗。

3．提高清洗染色设备的效果
在一定程度上，使用染色设备不容易将染物洗净。如用硫化染料在散毛染色机染纤维素纤维，尽管经多次清洗．纤维浮色仍旧严重，而且氧化也不充分，影响色泽。而进行翻缸清洗．即染好后水洗两次，排除残液，将机内的纤维倒出来，拉松，再装入机内继续清洗，不仅浮色明显减少，而且氧化充分。再如活性染料高温高压喷射溢流染色机染色，有时虽经多次清洗，但仍有较多浮色．这是因为机内织物容量太多．裹在织物上的残液排放不尽．增加了清洗难度。经实践认为．采用该机染深黑色，前两次水洗后，应特残液尽量排尽．之后采用充满式流动水清洗，且清水压力越大越好，从面达到良好的效果。在卷染机上清洗、往往机内的水已很干净。但用手触摸织物．仍有浮色。

因此，应用溢出式流动水洗，随着清水的注入．机内水满棚架产生波动，提高清洗效果，或者可在机内两卷布主轴上方装置一根八字形喷淋管，效果会更理想。

4．选择合适清洗助剂
在纺织品整个染色过程中需加入一定数量的表面活性剂、分散剂、酸，碱、盐以及氧化剂、还原剂等，这些化学剂的加人成为影响织物能否充分洗净的潜在因素。如染色时一般要加匀染剂柬控制染料的上染速度，帮助染料从浓度较高部位迁移到浓度较低的部位．直至上染均匀；分散剂仅用于分散染料或溶解度较低的染料．前在染料生产过程中已有加入，有时染厂为求稳定的分散浴，防止染色疵病，还需追加。但如果品质较差的分散剂加多了，不仅达不到分散效果，有时还会产生二次凝聚，严重影响清洗。如遇到这种现象．就得在染浴中迫加表面活性剂(如分散剂WA)促进分散、乳化，避免染疵。而对溶解度较低的染料，宜加中性助溶剂(如尿素)，少加或不加表面活性剂，因为表面活性剂不易洗净。

作为染后的净洗剂，以阴/非离子复配物为好。如果单纯是为了去除污垢，可选用肥皂之类的阴离子化合物；如果是去除纤维上残存的染料(浮色)或染浴中添加的各种助刑，由于它们和染料相互作用后．还会保留下来，甚至生成一种新的化合物，这时就需选择一种优良的清洗剂。如毛／腈混纺织物．由于阳离子染料对羊毛沾染较重．势必会给染后清洗带来困难。

实践证明，这种织物和灯芯绒之类的厚织物的染后清洗，好采用印花工艺上用的白地防污剂处理，效果好。但绒类织物，总的清洗效果要比薄型织构差些。目前市场上的净洗剂品质良莠不齐，价格不等．

以笔者之见，好的清洗剂应具备以下几点：
(1)无色变；

(2)色牢度有一定提高；

(3)金属离子含量应在检测范围之内；

(4)无异味；

(5)不影响手感和风格。