我国碳纤维复材约三分之二仍依赖进口

6月27日召开的2019（第八届）国际碳纤维产业发展（盛泽）大会上获悉，经过10多年的引进消化与自主研发，我国碳纤维及其复合材料产业虽然从无到有，初具规模，但离市场需求仍有较大距离，目前大约三分之二依赖进口。

中国化工信息中心党委副书记李中说，我国碳纤维及其复合材料产业链配套不断加速、产学研体系初步构建、下游应用正在启动。行业已先后突破了T700、T800等高性能纤维的千吨级产业化，吉林化纤自主研发的48K大丝束碳纤维原丝顺利通过碳化并持续批量生产，且碳化效果远超预期，各项指标均超过了日本东丽T300级产品的水平，为国产碳纤维在汽车、轨道交通、风电叶片等领域的广泛应用提供了支撑。

据中国科学院化学研究所研究员、深圳大学特聘教授徐坚介绍，我国碳纤维发展起步于1962年，经历了几代科学家的努力，逐步突破了一系列卡脖子技术。目前，我国24家具有工程产能以上产能的碳纤维企业理论产能总计超过23810吨，约为全球的18%。2017年国产碳纤维产量达7000余吨（2018年数据大致维持该值），同期总需求量达2.2万吨，大约2/3依赖进口。

李中认为，相对于日美等国，我国碳纤维及复合材料仍处于追赶阶段，关键技术、关键装备仍受制于人。上下游协同创新不足，下游复合材料企业不敢用、不会用的情况仍未得到明显改善。这严重制约了国内碳纤维行业的发展。

会上，中航复合材料有限责任公司副总经理李宏运表示，近年来，我国面对民用航空、汽车等交通领域碳纤维和复合材料的大规模投资并未达到预期的产出和效益，企业陷入困境。先进复合材料在民用航空、高铁和汽车等交通运输领域规模化应用的产业成熟度很低，绝大部分产品尚处于实验室和工程化验证阶段，新市场尚未形成，产业成熟度处于萌芽期；尚需继续脚踏实地突破关键技术和各项成熟度。

徐坚认为，在新一代碳纤维体系下，企业应该认真思考如何降低成本，提高成碳率等问题。他预计，到2020年，随着高性能纤维和基体材料制备、表征及复合技术的进步和关键技术将全面突破，我国高性能纤维及其复合材料与国际先进水平达到基本同步，实现高性能化、高效化、高稳定化。到2035年，我国在高性能纤维及复合材料领域中，科学基础、技术水平等将领跑于全球，要将碳纤维的技术掌握在自己手中，做行业里的“华为”，才能不怕其他国家“卡脖子”。

李宏运建议，企业要总结经验、看清前路，找准定位，潜心攻关，上下协同，共振产业；政府应继续加大对该产业的支持，创造更好的政策、市场环境和融资环境；投资人应选择真正推动产业发展的企业和研究机构进行投资，在推动产业发展过程中通过多轮投资迭代获得价值，避免贪多求大、跨越产业发展规律和阶段盲目投资。 AAADF3RSEGDTHIU