扬鞭策马征程急，放眼神州气象新。热烈祝贺十九大圆满召开！

扬鞭策马征程急，放眼神州气象新。党的十八大以来，以习近平同志为核心的党中央迎难而上、开拓进取、革故鼎新、励精图治，团结带领全党全军全国各族人民共同奋斗，开创了中国特色社会主义伟大事业全新局面。金秋十月，历史的时针指向又一个重要时刻，今天，中国共产党第十九次全国代表大会在北京开幕，中国进入十九大时光。

　　党的十八大以来，世情国情发生了深刻变化，支撑我国经济增长的要素条件与市场环境发生明显变化，我国纺织工业进入了增速放缓、动力转换、结构调整的新常态。特别值得一提的是，2012年，被誉为中国纺织由大到强“体系标准”的《建设纺织强国纲要（2011—2020年）》正式发布。《纲要》明确提出了建设纺织强国，要在科技进步、品牌建设、可持续发展以及人才队伍建设等方面必须达到的基本要求。五年来，行业围绕《纲要》提出的战略目标，开展了一系列工作，在科技提升、品牌建设、可持续发展、人才培育等方面取得了良好的阶段性成果。

　　科技提升方面，高性能纤维及复合材料、高端纺织装备、两化融合，功能化和个性化纺织品服装设计制造等技术不断进步，多项关键技术取得突破并得到推广，连续化、自动化、高速化新型纺织装备得到广泛应用，企业不断加大科技投入并取得实效。

　　2011～2016年，全行业共有20项成果获国家科学技术奖，其中“数字化筒子纱染色成套技术装备”获国家科技进步一等奖，766项成果获中国纺织工业联合会科技进步奖，同时取得了一批省部级科技奖励。行业自主技术以及取得的发明专利和实用新型专利大幅增长，2011～2015年授权专利共14.56万件，其中发明专利约3.48万件，较“十一五”期间授权发明专利数增加164.86%。

　　品牌建设方面，全行业品牌意识大幅提高，全产业链品牌体系正在形成，行业性品牌培育管理体系与品牌价值评价制度逐步建立。在“质量、创新、快速反应、社会责任”四位一体的品牌价值观践行中，行业品牌发展更注重贴近市场和消费者，体现个性化、差异化、时尚化趋势，更注重设计、色彩、流行与文化相互融合，增强品牌文化软实力；借势“互联网+”平台，运用新纤维材料和智能化技术，实现品牌的产品功能、生产过程和营销渠道新的变革；通过跨国投资与资本并购，品牌企业的全球化布局初见端倪，设计师品牌在国际知名时装周频频亮相，彰显了中国设计的文化力量。

　　可持续发展方面，一批绿色制造技术在纺织各行业推广应用，在节能减排、低碳环保等方面发挥了积极作用。“十二五”期间，百米印染布新鲜水取水量由2.5吨下降到1.8吨以下，水回用率由15%提高到30%以上，全面完成单位增加值能耗和污染物减排的约束性指标。循环利用开始向全产业链延伸，上游的再生化纤产能达800万吨，年产量实现600万吨规模化生产；产业与公益相结合，推进下游废旧纺织品服装回收、分捡和综合利用产业链条建设开始启动。

　　人才建设方面，行业高度重视培养各类人才，“十二五”期间获得行业科技进步奖人数超过5000人次，形成行业科技创新人才的激励氛围；评选劳动模范、年度创新人物、优秀企业家、学术带头人、设计大师，各行业工种技能比赛和设计大赛，推动多层次人才体系形成；组织优秀企业为新疆培养少数民族纺织服装技能人才，支持当地产业发展；充分发挥高等院校、科研院所和企业的教育、科研与培训资源，培养出更多行业适用人才。　　

　纺织科技走向自主创新

　　党的十八大报告明确把科技创新摆在国家发展全局的核心位置，近五年来，纺织行业在创新驱动国家战略的框架下，分阶段确立战略目标和发展路径，在纤维材料、纺织、染整、产业用纺织品、纺织装备、信息化各领域取得了一系列创新成果，实现了全行业关键、共性技术的突破，行业自主创新能力、技术装备水平和产品开发能力整体提升。一项项科研成果代表着中国纺织业科技创新正步入自主创新新阶段。

　　纤维材料技术取得新突破

　　当前，纤维不仅是服装、装饰的原料，还是重要的基本材料和重要的工程材料。五年来，我国纤维材料研发方面取得的成就令人骄傲。特别是高性能纤维和生物基纤维,可以说中国走在了世界前列。

　　目前，包括碳纤维在内，我国高性能纤维所有品种稳步发展，品种齐全，产能规模已居世界前列。碳纤维、间位芳纶、超高分子量聚乙烯纤维、聚苯硫醚纤维和连续玄武岩纤维发展基础强化；间位芳纶、连续玄武岩纤维、聚酰亚胺纤维产业发展进程加快；聚芳醚酮纤维、碳化硅纤维研发力度加大。碳纤维、聚酰亚胺纤维、高性能聚乙烯纤维、高模量芳纶纤维、聚四氟乙烯纤维等生产工艺技术进步明显；碳纤维、芳纶、玄武岩纤维等高水平研发体系初步形成。

　　十八大以来，我国纤维科技工作者不懈攻关，长春高琦聚酰亚胺材料有限公司实现了耐热性聚酰亚胺纤维的规模化生产；连云港奥神新材料股份有限公司建成了世界首条干法纺聚酰亚胺纤维千吨级生产线；中复神鹰碳纤维有限责任公司等单位建成了国内首条千吨规模T700/T800级碳纤维生产线，成为碳纤维产业的一个分水岭……

　　可以说，国产高性能纤维已开始逐步满足国防军工需求，在民用航空、交通能源、工程机械装备、建筑结构和海洋工程等领域也得到广泛应用。中国纺织工业联合会副会长、中国化学纤维工业协会会长端小平曾经说过，“我们用了5～10年的时间，在高性能纤维方面弥补了与发达国家30～40年的差距。”　　

作为衡量一个国家纤维材料产业发展水平的重要标志之一，这五年来，生物基化学纤维及原料的核心技术取得了重大突破。近年来，由山东英利实业有限公司、保定天鹅新型纤维制造有限公司等单位完成的“万吨级新溶剂法纤维素纤维关键技术研发及产业化”项目，攻克了溶剂净化回收、浓缩技术，打破了国外同类产品的生产技术垄断，显著提升了我国新溶剂法纤维素纤维生产技术和装备水平。

高性能产业用纺织品取得重要进展

　　纤维材料的不断升级，也为产业用纺织品在国民经济各领域中的应用打下了基础。近年来，产业用纺织品行业快速发展，已经成为纺织行业新的经济增长极，科技创新发挥了重要的支撑作用。　　

　由东华大学等单位完成的“医卫防护材料关键加工技术及产业化”项目，针对医卫用纺织防护材料的高屏蔽性、舒适性和低成本等核心关键技术进行攻关，开发出了功能型医卫纺织材料，项目整体技术达到国际领先水平，显著提升了我国医卫用纺织防护材料的技术水平和核心竞争力；由浙江理工大学等单位完成的“垃圾焚烧烟气处理过滤袋和高模量含氟纤维制备关键技术”项目，对烟尘过滤材料的高滤效、低阻力和长寿命等关键技术进行了研究，总体技术达到国际先进水平，该项目提高了高温滤料的生产工艺和设备水平，为大气污染防治提供了科技支撑。

　　再看航空航天方面，纺织科学家曾为天宫一号编织出“玻璃翅膀”而享誉业界。这以后航天与纺织结下不解之缘，大飞机、火星车、卫星天线、太空飞船……都能见到与纺织相关的高科技。

　　中国纺织工业联合会副会长、中国产业用纺织品行业协会会长李陵申评价说，近五年来，产业用纺织品行业不仅涌现出多项获国家科技进步奖和行业科技进步奖项目，而且产业用纺织品各个子领域中都涌现出了非常多的创新成果，已经形成了万众创新的局面。　　

　资源循环利用技术推广成效显著　　

　　资源循环利用技术是支撑绿色制造、推动绿色发展的重要技术保障。十八大以来，纺织行业不断发力，在印染节能减排技术上取得突破，如“十二五”期间，印染行业单位产品水耗由2.5吨/百米下降到1.8吨/百米，减少了28%；综合能耗由50公斤标煤/百米下降到41公斤标煤/百米，减少了18%；水重复利用率由15%提高到30%。

　　一批清洁生产技术的突破，从源头上减少了污染物的产生。如替代聚乙烯醇（PVA）的新型改性淀粉浆料及半糊化节能环保上浆技术的开发及推广应用，从源头上减少了印染退浆产生的污染。

　　再比如上海聚友化工有限公司等单位开发出与聚酯装置规模及工艺相匹配的系列化技术和装置，解决了废水中有机物回收率低的难题；海盐海利环保纤维有限公司等单位将自动化、数字化、智能化技术运用于再生聚酯纤维生产，建成国内外规模大的15万吨/年的废弃聚酯瓶片加工清洗生产示范线和20万吨/年再生聚酯纤维生产示范线。

　　这些技术的突破和应用，对纺织行业实施清洁生产起到了很好的示范作用。

　装备自动化、智能化成果集中涌现

　　“地面锃亮，几乎看不到操作工人。一摞摞筒子纱在工位上等待着进入下一个工序，悬挂在半空中的几个机械臂沿着轨道来来往往，一排排染缸的盖子自动开启闭合，明亮的中央控制室里，电子显示屏实时显示着生产运行情况……”这样的景象在以前或许没有人会和纺织企业联系起来，但是在近几年，这样的梦想在纺织业已成为现实。　

　　自动化生产、智能制造一直是纺织行业的关注点，近五年来在行业取得了显著的成果，其中突出的莫过于获得2014年度国家科学技术进步奖（通用项目）一等奖的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”。该项目由山东康平纳集团有限公司、机械科学研究总院、鲁泰纺织股份有限公司历经8年研制，项目的实施使我国成为世界首家突破全流程自动化染色技术并实现工程化应用的国家，为建设国内具特色纺织及机械研发生产基地奠定了坚实基础。　　

　　同样的景象在江苏大生集团的数字化生产车间也存在：38台全自动细纱机前后整齐排列，上万纱锭欢快地高速旋转，偌大的车间里却只有几名工人骑着小型电动车在近百米长的机器间来回巡查……

　　可以说，十八大以来，智能制造在纺织行业中发展迅速，而且在产业链不同环节中表现出不同的特点。比如在棉纺行业主攻夜班无人值守；在印染行业主攻自动分色、配色，实现连续化生产；在服装行业中更多体现在个性化定制上；在化纤行业则是在自动落筒、自动包装到立体仓库，可节省人员超过50%。

　　正如中国纺织工业联合会党委书记兼秘书长高勇所说，在一项项科技成果的背后，离不开产、学、研每一道环节的努力。以企业为主体，加强产学研紧密合作，大中小企业共同参与，已成为提升企业自主创新能力和产品附加值，加速产品升级换代，引领企业转型升级，带动企业发展的重要渠道。

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